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Pulverización en fundición a presión
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Herramientas de pulverización de moldes (pulverización de contornos)

Herramienta de pulverización de matrices para una aplicación precisa y uniforme de agentes desmoldantes y lubricantes en moldes de fundición a presión

La pulverización de contornos para moldes de fundición a presión utiliza equipos robóticos para aplicar de forma precisa y uniforme agentes desmoldantes y otros medios en las áreas designadas de la superficie del molde, según la forma tridimensional, las características estructurales y las trayectorias predefinidas de la cavidad del molde. Mediante la pulverización de contornos, el agente desmoldante solo cubre las superficies de trabajo críticas, como las cavidades y los canales del molde, evitando pulverizaciones innecesarias que generan desperdicios o afectan la calidad de la fundición. Garantiza un espesor de recubrimiento uniforme para cumplir con los requisitos de desmoldeo, a la vez que previene defectos causados ​​por un recubrimiento excesivo (como burbujas y porosidad por contracción) o la adherencia del molde por un recubrimiento insuficiente.

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Características
  • Principio de funcionamiento

    El dispositivo de pulverización de contornos de la carcasa del embrague adopta una estructura modular, diseñada según las características de la cavidad. Construye el dispositivo de pulverización y está equipado con una función adicional de soplado de aire, lo que permite el control independiente de múltiples circuitos de pulverización y un secado rápido de la cavidad del molde.

  • Diseño de contorno y fácil instalación

    Los múltiples métodos de ensamblaje de contornos modulares garantizan un suministro suave de líquidos y canales de aire, lo que permite que el dispositivo de pulverización se adapte con precisión al molde.

  • Multiángulo y distancia ajustable

    Con conjuntos de contorno modulares, los ángulos y las distancias de pulverización se pueden ajustar de forma flexible.

  • Bajo costo de mantenimiento

    La estructura modular de contorno ayuda a reducir los costos de mantenimiento durante el uso posterior. Solo es necesario reemplazar los conectores dañados para un uso continuado.

  • Alto nivel de profesionalismo en diseño

    El diseño 3D profesional de los accesorios de pulverización de contornos permite ciclos de pulverización de 25 a 30 segundos. Ajustando la estructura de refrigeración interna del molde, se pueden lograr ciclos de pulverización inferiores a 20 segundos.

Herramientas de pulverización de moldes
Boquilla de contorno
  • Micropulverización: Se pulveriza con precisión un desmoldante puro con 100 % de ingredientes activos, a base de agua o aceite, sobre la superficie del molde mediante un equipo de micropulverización para formar una película lubricante aislante.
  • Pulverización de bajo volumen: Se pulveriza con precisión un desmoldante puro de alta concentración (generalmente no inferior a 1:10) sobre la superficie del molde mediante un equipo de micropulverización para formar una película lubricante aislante.
  • Pulverización mixta: En un ciclo, se pueden combinar dos o tres métodos de pulverización: pulverización normal, micropulverización y pulverización de bajo volumen. Las combinaciones más comunes son normal/micropulverización o normal/bajo volumen.
Componentes principales
  • Placa de fijación de pulverización en los lados móviles y fijos del molde, con tratamiento longitudinal; superficie anodizada en negro.
  • Miniválvula de pulverización estándar.
  • Boquilla mezcladora interna IM3.0.
  • Boquilla de soplado de aire adicional.
  • Accesorios de montaje de boquillas.
Especificaciones técnicas
Agentes desmoldantes/lubricantes de molde aplicables A base de agua, a base de aceite
Presión del aire 4-6bar
Presión de transferencia del agente desmoldante 6-12bar
Método de pulverización Pulverización (spray) común
Circuitos de pulverización 4+4
Peso de la herramienta de pulverización de moldes Dependiendo de la aplicación real
Longitud de la herramienta de pulverización de moldes Dependiendo de la aplicación real
Herramientas de pulverización de moldes
Sistema de mezcla
  • Principio de funcionamiento: La estación de mezcla móvil tipo EOC se utiliza principalmente para la mezcla y el suministro presurizado de desmoldantes para fundición a presión. Con un sistema de control PLC independiente y un medidor de flujo electrónico para la monitorización del flujo en tiempo real, logra una mezcla precisa de desmoldantes para pulverización convencional en un rango de proporción de 1:50 a 1:300. También puede monitorizar y medir el consumo de pulverización de cada molde.
  • Visualización y alarma de nivel: Ofrece visualización del nivel de líquido (incluyendo líquido mezclado y solución madre de desmoldante) y funciones de alarma de nivel.
  • Múltiples ajustes de presión: El líquido mezclado se presuriza y se suministra mediante una bomba de frecuencia variable. Dentro del rango de presión de 0 a 12 bar, el ajuste se puede realizar a través de la interfaz de operación para garantizar una presión constante y una salida estable.
  • Alta precisión: La precisión cuantitativa de la proporción de líquido mezclado se controla con un margen de ±3%, lo que garantiza una concentración estable del líquido mezclado.
  • Registro de flujo: Monitorea el consumo de líquido mezclado desmoldante por molde, con función de alarma de uso. Genera y almacena automáticamente registros históricos de flujo de hasta 30 moldes.
  • Control manual: El tanque de mezcla está equipado con una interfaz de interruptor de salida de válvula de bola, que permite el control manual de todos los actuadores y válvulas para una limpieza rápida del tanque de mezcla.
¿Está listo para optimizar su proceso de moldeo?

Ofrecemos soluciones completas de control de temperatura de moldes para ayudarle a lograr una calidad estable, ciclos más cortos y menores costos. Encuentremos el sistema ideal para sus necesidades.

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¿Por qué elegir este equipo? ¿Qué valor aporta?
  • Diseño integrado: Las unidades de temperatura del agua CTM centralizan las zonas de temperatura baja (5–35°C), media (50–120°C) y alta (120–160°C), lo que reduce el espacio ocupado por el equipo.
  • Amplio rango de temperatura: Capaz de controlar entre 20°C y 320°C para cubrir múltiples etapas de fundición a presión.
  • Eficiencia energética: La integración reduce el número de unidades necesarias, lo que disminuye el consumo energético total. Por ejemplo, la demanda total de energía para una isla a gran escala puede reducirse de 1680kW a 360kW.
¿Qué valor crea para los clientes?
  • Menor coste de adquisición al reducir el número de unidades necesarias (posibilidad de ahorro de más del 30%).
  • Ahorro de espacio gracias a su diseño compacto.
  • Menor coste de mantenimiento gracias a la menor cantidad de dispositivos y una gestión más sencilla.
  • Mayor calidad y eficiencia del producto: el control preciso de la temperatura garantiza una mayor precisión y mejores resultados de fundición. El control automatizado (ThermLoop) puede reducir la duración del ciclo de fundición a presión entre un 15% y un 30%, manteniendo la calidad.
¿Cuál es el período de garantía y qué incluye?

La garantía estándar es de 12 meses a partir de la recepción. Cubre fallas no humanas con reparaciones gratuitas, reemplazo de piezas defectuosas y soporte técnico.

¿Qué piezas necesitan reemplazo y con qué frecuencia?
  • Sensores de temperatura: cada 1-2 años.
  • Tubos de calefacción: cada 1-3 años, según el uso.
  • Sellos: revisar cada 6-12 meses y sustituir si es necesario.
  • Filtros: sustituir cada 1-3 meses, según la contaminación.
¿Qué pasa si la respuesta posventa se retrasa?

Se ha implementado un sistema de respuesta con seguimiento del rendimiento. Si el servicio no es satisfactorio, los clientes pueden escalar sus quejas al servicio de atención al cliente, lo que garantiza el seguimiento por parte del personal asignado.

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