En la fundición a presión, controlar la temperatura es clave para lograr piezas estables, ciclos rápidos y una vida útil prolongada del molde. Nuestro sistema de refrigeración está diseñado para regular de forma precisa la temperatura del molde, las piezas fundidas y los equipos involucrados durante todo el proceso. A través de la circulación de fluidos especializados —como agua, aceite térmico o refrigerantes— el sistema absorbe, transfiere y disipa el calor excedente, manteniendo siempre la temperatura dentro de un rango óptimo y asegurando condiciones térmicas estables.

Este control térmico no solo garantiza la calidad dimensional y superficial de la pieza, sino que también reduce el estrés térmico en el molde, previniendo grietas, deformaciones y defectos de producción. En esencia, ayuda a resolver uno de los mayores desafíos de la fundición a presión: la rápida solidificación del metal inyectado sin comprometer la durabilidad del molde.

El sistema funciona mediante un circuito cerrado basado en la secuencia "captación de calor → transferencia → disipación → retorno". Primero, el fluido refrigerante circula a través de los canales del molde y absorbe el calor generado durante la inyección del metal fundido. Luego, es transportado hacia la unidad de enfriamiento —como un enfriador industrial o torre de refrigeración— donde el calor se libera al ambiente. Finalmente, el fluido regresa al molde para repetir el ciclo, manteniendo una temperatura constante acorde a cada aplicación (por ejemplo, entre 50 y 180°C en la fundición a presión de aluminio, ajustable según diseño y material).

Gracias a este proceso preciso y continuo, las empresas pueden mejorar la tasa de conformidad, reducir tiempos de ciclo, optimizar el consumo energético y reforzar la estabilidad del proceso productivo.